Так зачем нужна модернизация металлорежущих станков?

Бытует мнение, что всякие работы связанные с реконструкцией и восстановлением старой изношенной техники - пустая трата времени и средств.

Машина отработала своё, пора на свалку. А сколько станков, присланных на заводы по разнарядке или какой другой оказии, до сих пор стоят в ящиках. Может и можно применить. Но система управления далека от совершенства, электротехника окислилась, хорошо, если не разворована. А работать как на нём. И главное – кому.

Стоит ли возиться с механизмом, устаревшим не только морально, но и физически? Вопрос спорный. В наше время «недоразвитого» капитализма не всякое предприятие найдет свободные средства на обновление станочного парка путём приобретения нового дорогостоящего оборудования. Сейчас новые станки даже отечественного производства стоят очень недешево.

Может быть рассмотреть другой путь. Вот стоит станок. Год выпуска.... лучше не упоминать. Он помнит, как на нем работали ещё строители коммунизма. Весь в потёках масла и ржавчины. Электродвигателей нет, шкафы для пуско-регулирующей аппаратуры пусты. Зато цело главное богатство – чугунная литая станина. В те годы на железо не скупились. За десятилетия внутренние напряжения и деформации кристаллических структур сошли на нет, литая станина идеально выстоялась.

Дробеструим, пескоструим, грунтуем, красим. Шлифуем направляющие на современном оборудовании. Готова идеальная станина. Литая, а не сварная как на китайском. А это основа любого станка. И ничуть не хуже чем у нового….

Следующий шаг – огромная, сложнейшая, многоступенчатая коробка передач. Основная цель – согласовать скорости вращения и перемещения различных режущих, сверлящих, строгающих, зажимающих и прочих механизмов станка.

Задача наиважнейшая. Во времена младенчества электроники решалась чисто механическим путем. На современном уровне решается путем исключения коробки из кинематической схемы станка или выбор минимального числа диапазонов. Тут начинается самое интересное.

Все знают, что такое асинхронный трехфазный электродвигатель. А если не знают, то всё равно наверняка много раз сталкивались. В современной приводной технике нет его распространённее за надёжность и дешевизну. Грубо говоря, это полая цилиндрическая катушка с проводом, внутри которой на подшипниках крутится железяка, на вал которой и насажен шпиндель или шкив или много ещё чего разного. Ломаться практически нечему, разве что катушка сгорит из-за некачественной пропитки или перенагрузки или подшипник рассыплется «от излишней смазки». Одна беда – обороты практически не регулируются. Ну, если только ступенчато.

На помощь приходит современная электроника. Частота оборотов вала асинхронного трехфазного двигателя принципиально напрямую зависят от частоты питающей сети. Измените наши родные 50 Герц до 25 – частота оборотов вала упадет вдвое. «Фокусы» с электрическими импульсами - излюбленный приём современной электроники. Ряд фирм поставляют на рынок целую гамму частотных преобразователей. Это такие электронные блоки, которые на современном уровне с применением цифровых технологий генерируют трехфазную синусоиду, параметры которой специально подобраны так, чтобы заставить вращаться асинхронный электродвигатель с любой скоростью от 0 до двух номинальных. Причём частота оборотов задаётся электрическими сигналами, которые вырабатывает электронный блок принципиально мало отличающийся от настольного компьютера.

Таким образом от коробки скоростей избавились. Теперь осталось насадить на освободившиеся приводные валы электродвигатели рассчитанной для каждого вала мощности. Затем объединить цепи управления этими электродвигателями в единую систему. Ну конечно, так точно согласовать скорости вращения всех двигателей без компьютера или чего-то подобного вручную не удастся. Ну что же. Стоимость современной системы ЧПУ (числового программного управления) далеко не запредельна, конечно повыше чем стоимость персонального компьютера.

Так. Теперь собираем все электронные ящики в один шкаф, прокладываем кабели. Организуем пульт управления – рабочее место оператора. Включаем, загружаем тестовую программу, протачиваем пробную деталь. Измеряем, что получилось.

Из кинематической схемы станка убраны все основные источники происхождения погрешностей и ошибок. Количество подшипников, шестерен, валов значительно меньше соответственно выше надежность. Электрическая часть станка собрана на современной базе. Мы все уже убедились, в надежности современной бытовой электроники. Эта – ничуть не хуже. Ну, разве, что раньше с ремонтом электрики станка справлялся квалифицированный электрик. Ну, зато ремонтника вызвать теперь придется значительно реже.

Таки образом модернизация металлорежущих станков заключается, прежде всего в ревизии и замене изношенных механических узлов и деталей, или их реставрации (например повторная проточка и шлифовка направляющих станины). Наиболее же существенное расширение функциональных возможностей станка происходит при модернизации электроники. Замена устаревших, как морально, так и физически, пускоре-гулирующей аппаратуры, командоаппаратов на аналоги выполненные на современной элементной базе значительно повышают надежность, безопасность, ремонтопригодность. Кроме того, в обширнейшем арсенале современных технических средств есть устройства применение которых выводит станок на новый уровень.

Это, например, частотные преобразователи и сервоприводы. Мы рекомендуем линейку фирмы KEB. На наш взгляд соотношение цены, функциональности и качества близки к оптимальному. Очень хорошо зарекомендовали себя в качестве систем управления микропроцессорные контроллеры той же фирмы. При необходимости автоматизированного управления станком применяем ЧПУ производства "Балт-систем". Линейка которых достаточно широка.

Мы не станем спорить с теми, кто утверждает, что ЧПУ, например, фирмы FANUK или приводная техника SIMENS лучше. Основная цель модернизации устаревшего или изношенного оборудования – высвободить финансовые средства сохранив при этом целостность технологических цепочек при изготовлении продукции.

Материал взят с сайта www.avis.ru